SMP technik / 7 осей

Линейный сварочный РТК

Name: Линейный сварочный РТК
Brand: SMP technik

Базовое решение для длинномерных металлоконструкций: промышленный робот на продольной внешней оси.

Характеристики

14 500 ммДлина сварки

1 300 ммШирина

500 ммВысота

Видео работы 7-осевого РТК для сварки

Назначение

Продольная зона без лишней механики

Подходит для изделий, где основная задача — обеспечить перемещение робота вдоль длинной заготовки, а сварные соединения находятся в доступной для напольной кинематики зоне.

линейный трек 15 м в текущей базовой конфигурации;
зона обратного моделирования до 13 000 мм по длине;
возможность применения машинного зрения и адаптивной сварки;
единый пост оператора и интеграция оборудования.

Кинематическая схема6 осей робота + внешняя линейная ось X

Точность позиционирования комплекса±0,05 мм

Максимальная скорость перемещения33 м/мин

Поддерживаемые 3D-моделиTekla, SolidWorks

Состав комплексалинейный трек, промышленный робот, сварочный источник, 1–2 камеры сканирования

Рабочая зонадо 14 500 × 1 300 × 500 мм с каждой стороны при длине трека 15 м

Система технического зрения3D-сканирование, автоматическое распознавание сварных соединений и коррекция траектории

Промышленные интерфейсыTCP/IP, Modbus TCP, EtherNet/IP, EtherCAT и др.

Схема сварочного комплекса

7-осевой сварочный комплекс объединяет сварочного робота на линейном треке, систему машинного зрения, источник сварочного тока, подачу проволоки и пост оператора. Такая компоновка позволяет выполнять автоматизированную сварку длинномерных металлоконструкций с контролем положения и геометрии заготовки.

Доступ к изделию

Когда роботу достаточно семь осей

Линейный РТК эффективен, если робот уверенно достигает всех требуемых швов с одной стороны рабочей зоны. Для соединений на дальней стороне балки или на крупном сечении может потребоваться консольная, 8- или 9-осевая схема.

Длинные изделия

Проверка заготовки перед сваркой

При применении машинного зрения локальное измерение перед очередным швом помогает учитывать фактическое положение соединения, в том числе после изменения геометрии конструкции от предыдущих сварочных операций.

Сварочный робот SMP technik CS6-2000H

Шестиосевой промышленный робот является основным исполнительным механизмом роботизированного сварочного комплекса. Досягаемость 2013 мм и повторяемость ±0,04 мм обеспечивают точное ведение сварочной горелки по заданной траектории и работу с различными типами металлоконструкций.

В составе комплекса робот установлен на линейном треке, который выполняет функцию дополнительной, седьмой оси. Это существенно расширяет рабочую зону и позволяет выполнять автоматизированную сварку длинномерных изделий без перестановки заготовки.

Характеристики сварочного робота SMP technik CS6-2000H

Характеристика	Значение
Модель	SMP technik CS6-2000H
Количество осей	6
Досягаемость	2 014 мм
Грузоподъёмность	6 кг
Класс защиты	IP30
Тип установки	Монтаж на полу, потолке или стене
Потребляемая мощность	3,4 кВА
Масса робота	230 кг
Повторяемость	±0,08 мм
Допустимая вибрация	менее 4,9 м/с² (0,5 G)
Допустимая влажность	20–80 % RH, без образования конденсата
Области применения	Роботизированная сварка
Диапазон рабочих температур	От 0 до +45 °C

Параметры движения осей

Ось	Диапазон движения	Максимальная скорость
Ось 1	±175°	189°/с
Ось 2	От −95° до +159°	189°/с
Ось 3	От −125° до +95°	189°/с
Ось 4	±183°	360°/с
Ось 5	От −126° до +129°	320°/с
Ось 6	±360°	974°/с

Сварочный источник MEGMEET DEX2 500MPR

Сварочный источник поддерживает
оптимизированные сварочные программы, включая:
• LSA — сварку с низким разбрызгиванием,
реализуемую программными алгоритмами;
• быстрый импульс;
• высокоскоростную сварку;
• другие специализированные сварочные процессы.

Возможна сварка различных материалов:
углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов,
других металлических материалов.

Основные возможности

Технология управления Chopper в программном обеспечении, для точного контроля переноса капель и уменьшения разбрызгивания более чем на 50%.
Уникальный процесс быстрого импульса объединяет преимущества импульсной сварки и сварки короткой дугой на постоянном токе. Скорость сварки увеличивается более чем на 20% по сравнению с обычной импульсной
сваркой.
Поддерживается более широкий диапазон напряжений, включая высокий ток при низком напряжении. Это обеспечивает: меньшую тепловую нагрузку, повышенную эффективность сплавления, возможность сварки тонких листов на уровне оборудования TAP-TYPE. Адаптивная технология втягивания проволоки при поджигании дуги повышает успешность поджига почти до 100%.
Частота инвертора до 110 кГц обеспечивает: повышенную точность управления, более стабильную сварочную дугу. Функция сенсорного касания с напряжением 80–400В облегчает работу по поверхностям с ржавчиной. Оборудование соответствует национальному стандарту первой степени энергоэффективности.
Предусмотрен интерфейс интернета вещей для подключения к интеллектуальной системе управления Megmeet SMARC.
Функция обновления через USB-накопитель позволяет получать новые сварочные технологии и программные обновления Megmeet.

Параметры сварочного оборудования Dex2 500MD/MP/MQ

Характеристика	Dex2 500MD/MP/MQ
Метод контроля	Цифровой IGBT-контроль
Входное напряжение	Трёхфазный переменный ток 380 В, ±25%
Входная частота	40–70 Гц
Частота переключения инвертора	110 кГц
Номинальная мощность	23,3 кВА / 21,4 кВт
Напряжение холостого хода	77 В
Номинальный выходной ток	500 А
Номинальное выходное напряжение	39 В
Продолжительность включения	100% при 500 А
Коэффициент мощности	0,92
КПД	91% при 500 А
Выходная характеристика	CV
Скорость подачи проволоки	0,5–28 м/мин
Количество сохраняемых наборов параметров	50 групп
Температура эксплуатации	От −10 до +40 °C
Минимальная температура включения источника	−39 °C
Габаритные размеры, Д × Ш × В	647 × 291 × 572 мм
Масса	37 кг
Класс защиты	IP23S
Класс изоляции	H
Способ охлаждения	Принудительное воздушное охлаждение

Блок подачи проволоки для роботизированной сварки

Блок подачи проволоки Megmeet применяется в роботизированных сварочных комплексах для стабильной подачи проволоки от бочки или другого внешнего источника к основному подающему механизму сварочной системы.

Он особенно полезен при большой длине тракта подачи и продолжительной автоматической сварке, когда важно снизить нагрузку на основной механизм и исключить рывки, проскальзывание и нестабильное движение проволоки. Конструкция рассчитана на промышленную эксплуатацию и интеграцию в роботизированные сварочные ячейки.

Основные характеристики

переключение между механизмами энкодерной обратной связи и противодействующей обратной связи электродвигателя;
масса блока — 6,8 кг;
габаритные размеры — 303 × 170 × 205 мм;
евроразъём входит в стандартную комплектацию;
японский разъём предлагается опционально.

Вспомогательный механизм подачи проволоки

регулирование подачи сварочной проволоки;
синхронизация подачи проволоки с основным механизмом подачи сварочного источника;
уменьшение сопротивления при подаче проволоки;
повышение стабильности подачи проволоки.

Процесс адаптивной сварки с полным проплавлением

Процесс сварки выполняется с использованием подкладки, которая обеспечивает формирование корня шва и позволяет стабильно получать полное проплавление соединения. Перед началом сварки роботизированная система выполняет сканирование заготовки блоком камер, установленным на роботизированной руке.

По результатам сканирования система определяет фактическое положение кромок, ширину зазора, геометрию разделки и возможные отклонения детали от заданной модели. На основании этих данных автоматически корректируется положение сварочной горелки и траектория движения робота.

Планирование количества проходов сварки

Корневой проход шва выполняется с учетом фактической геометрии стыка. При необходимости параметры сварки и положение горелки корректируются по ходу выполнения шва. После формирования корня последовательно выполняются заполняющие и облицовочный проходы. Такой способ позволяет компенсировать неточности сборки, отклонения геометрии заготовки и изменение зазора по длине соединения, обеспечивая стабильное проплавление и повторяемое качество сварного шва. на этой схеме параметры такие: угол среза правой заготовки 30 градусов, нижний зазор 4мм, толщина металла 35мм.

Качество швов

После выполнения сварки проведена оценка сформированных швов и их поперечного сечения. На срезе хорошо видна однородная структура металла шва и равномерное заполнение разделки по всей толщине соединения.

Визуально не наблюдается выраженных несплавлений, крупных пор или других явных дефектов. Геометрия шва стабильна, проплавление по сечению равномерное. Это подтверждает корректность выбранной последовательности проходов и стабильность адаптивного процесса сварки.

Галерея

Проблемы, которые решает процесс адаптивной сварки

Технические характеристики камеры BCW600P

Параметр	Значение
Класс лазерного источника	Класс IIIB
Минимальное расстояние просмотра	500 мм
Максимальное расстояние просмотра	2 500 мм
Оптимальное расстояние просмотра	760 мм
Глубина поля зрения	2 000 мм
Ширина ближайшего поля	140 мм
Оптимальная ширина поля	220 мм
Ширина наиболее удалённого поля	740 мм
Среднее разрешение по оси Y	0,06 мм
Среднее разрешение по оси Z	0,34 мм
Исходная частота кадров	20 к/с
Частота кадров дальнего сканирования	37 к/с
Частота кадров близкого сканирования	50 к/с

Характеристики камеры BCW181P

Параметр	Значение
Скорость детекции	3 м/с
Точность детекции	±5 мм
Ближнее поле зрения	1 000 мм
Дальнее поле зрения	2 600 мм
Диапазон измерений MR	1 000 мм
Частота кадров сканирования	400 к/с
Класс безопасности лазера	Класс 3B
Масса	1,6 кг
Рабочая температура	От 0 до +45 °C
Рабочая влажность	20–85% RH, без конденсации
Скорость сканирования	200 мм/с

Линейная лазерная стереокамера BCW181P

Линейная лазерная стереокамера BCW181P представляет собой
крупную линейную сканирующую камеру, предназначенную для
применения в роботизированных сварочных системах.
Камера использует встроенное сканирование линейным
лазером для:

первоначального позиционирования;
формирования облака точек;
получения контурной информации о свариваемой детали;
последующего управления сварочными операциями.

Камера BCW181P оснащена:

широким динамическим диапазоном;
алгоритмами обработки изображений;
высокоточными измерительными алгоритмами.

Это позволяет в реальном времени получать высокоточные результаты измерений даже в сложных
производственных условиях.

Требования к детали

Требования к размерам
- ширина обрабатываемой детали должна быть менее 1300 мм.
- высота пластины должна быть более 40 мм.
- толщина пластины должна составлять от 6 до 30 мм. Толщина одной и той же пластины должна быть одинаковой, а длина пластины — не менее 30 мм.
Доступность участков сварки
Все участки сварки должны беспрепятственно измеряться с высоты движения горелки. В противном случае распознавание невозможно.
Расположение вертикальных пластин
Если отклонение от вертикали между вертикальной пластиной и основанием составляет менее 5°, пластины могут быть установлены в любом направлении.
Расстояние между вертикальными пластинами должно быть более 200 мм вдоль направления сканирования.
Наклон верхнего края пластины
Угол наклона верхнего края вертикальной пластины должен находиться в пределах 45°. Требуемая высота участка — 20 мм, как показано на схеме.
Пересечение двух пластин
Если две пластины пересекаются наклонно:
- угол между двумя пластинами должен быть более 30°;
- минимальная длина поперечного выступа должна составлять 40 мм.
Допустимая деформация
Деформация полотна при изгибе — не более 30 мм.
Деформация вертикальной пластины при изгибе — не более 20 мм.
Размер круглой заготовки
Размер привариваемой круглой заготовки должен составлять от 25 до 50 мм.

Связаться с нами

Не уверены, хватит ли вам этого решения?

Пришлите 3D-модель. Проверим досягаемость робота и покажем, какие швы доступны в 7-осевой конфигурации, а где нужна другая кинематика.

Зона доступности рельсового РТК 7 осей

Зона доступности 7-осевого рельсового РТК составляет до 14 500 × 1 300 × 500 мм с каждой стороны при длине линейного трека 15 м. Такая компоновка позволяет обрабатывать длинномерные металлоконструкции по обе стороны от оси перемещения робота.

Галерея